自沖鉚接為汽車車身的連接開辟了新工藝

      隨著汽車制造業競爭的日益劇烈，各汽車制造廠家不斷向市場推出新款車型，新車型除了突出安全性好、性價比高、款式新穎等特點之外，主要的競爭矛頭指向汽車的行駛經濟性。在過去的20年中，汽車制造商一直在尋找解決問題的方法，試驗證明，采用新型輕金屬材料實現車身輕量化，對改善汽車行駛經濟性是行之有效的。同時，降低整車質量可使汽車的多種性能得到改善和提高。研究表明，當整車質量降低10％時，燃油經濟陛提高3.8％，加速時間降低8％，CO排放減少4.5％，剎車距離減少5％，輪胎壽命提高7％，轉向力減少6％

由此可以看出，汽車輕量化的重要性。汽車輕量化的重要潛力是在車身的制造中大量使用輕金屬和非金屬材料，例如鋁合金、強化塑料等等。顯然這些材料的連接采用目前的點焊技術不行，隨之提出采用鉚接技術對車身的內外覆蓋件連接。而傳統的鉚接工藝都需要對鉚接材料進行預沖孔，然后再用鉚釘進行連接，這種鉚接工藝復雜、外觀質量差、效率低且不易實現自動化。自沖鉚接(Selfpiercingriveting)I藝克服了傳統鉚接的弊端，實現了沖鉚一次完成，為汽車車身的連接開辟了新途徑。

       國外許多汽車生產企業已經應用了此工藝，例如美洲虎汽車公司已經在X350系列、J型豪華轎車的鋁制車身上應用自沖鉚接技術，每輛車至少應用3 000個鉚釘，UK系列也將陸續應用，奧迪汽車公司在私家轎車的鋁質車身上至少應用1 400個鉚釘。沃爾沃汽車公司不但有自己的自沖鉚接車輛生產線，還建成了自沖鉚接設備和鉚釘生產線，并首先在Volvo FH12系列重型貨車駕駛室應用自沖鉚接技術，重量比以前減少了30％，還節省244，000美元生產成本。